현장 지도의 사례로 배우는 도요타 생산방식의 힘

도요타 생산 현장에서 40년 가까운 개선 경험을 갖고 있는 전문가들이 말하는 도요타식 생산시스템. 이 책은 도요타 본사에서 선발된 '개선 전도사'들이 현장의 어디를 어떻게 보고, 어떻게 문제점을 찾아내며, 어떻게 해결책을 고객 기업 자신에게 생각하게 하며 개선에 성공해 가고 있는지 그 전체 과정을 실례를 들어가면서 명확하게 소개한다.

머리말
프롤로그 : 도요타의 '선택 받은 전도사들'이 생산 현장을 바꾸다
그것은 리쿠르트의 사내 응모 기획에서 시작되었다 / 강력 태그 - 도요타 생산방식 + 리쿠르트 인재육성방식 / 도요타 생산방식의 '전도사' 집단 'OJT 솔루션즈'의 탄생 / 도요타 외길 40년-숙련된 인재를 활용하라! / 도요타와 리쿠르트의 세 가지 공통점 / 도요타 출신 트레이너들의 당혹감과 망설임 / 엄한 아버지(OJ) 같은 가정교사(T)가 왔다

1장 전도사의 개선 활동을 뒤따르다

1. 개선 활동의 진행
현장 진단과 솔루션 제안으로 문제점 파악 / 구성원의 전임화에 감춰진 커다란 노림수
2. 식품이나 자동차나 제조 현장은 똑같다
현장의 좋고 나쁜 점이 한눈에 / 경영자가 열의를 갖지 않으면 현장은 조금도 바뀌지 않는다
3. 개선의 장애물을 하나하나 찾아내라
노르마(강제적 목표)가 없는 것만큼 편안한 일은 없다 / 개혁을 저해하는 중간 관리직의 의식을 바꿔라
4. 당연한 일을 당연히 하는 것이 개선이다
공장장 교체! 라는 강수를 두다 / 의욕이 있는 여성을 프로젝트 구성원으로 등용 / 다른 공장으로의 개선 파급 효과 / 개선의 마음에 불을 붙여라 ·

2장 전설적인 전도사들의 탄생

1. 전도사의 긍지와 고민
매일 매일의 기능 향상을 숙련된 트레이너에게도 부여하다 / 바람직한 모습의 실현에 대한 고민과 격차 / 새, 곤충, 물고기 - 세 가지 시각이 중요
2. 다른 컨설턴트와 무엇이 다른가
트레이너들의 불만 / 트레이너들에게 필요한 요소 / 도요타 생산방식의 강요만으로는 성공할 수 없다 / 개선 정보 교환의 장
3. 고객과의 틈을 어떻게 좁힐 것인가
고객 만족 설문 조사로 솔직한 의견이 되돌아왔다! / 고객 사례 비디오로 성공 사례를 보여 준다 / 3개월 동안 스스로 생각하는 능력을 기른다
4. 프로젝트 성패의 분기점
리뷰 & 피드백의 실천 / 최종 목표와 6개월 후의 현실적인 목표의 차이를 인식하게 한다 / OJT 솔루션즈는 종합병원이 아닌 전문 의원 / 좋은 물건 만들기 이전에 좋은 사람 만들기

3장 최강의 현장 진단 양식으로 문제점을 찾아내라

1. 사상 최강 440항목의 현장 진단 양식
현장의 문제점을 찾아내는 도구의 탄생 / 현장 밀착형과 전임 구성원제로 개선 효과를 노린다 / 지시받기 전에 먼저 나서라!
2. 현장 진단 양식의 절대적인 위력
낭비를 낭비라고 생각하지 않는 잘못된 사내 풍조를 개선하라 / 모르는 것은 약이 아니라 죄!
3. 바람직한 모습으로 가기 위한 문제점 조사
지향하는 목표는? / 현장의 강점과 약점을 먼저 현장 진단 양식으로 파악 / 솔루션 제안서에 나타난 현장의 약점

4장 생산 관리의 현장을 철저히 개선하라

1. 생산 관리야말로 가장 중요한 틀
표준이 정해져 있는가, 실행되고 있는가? / 표준 작업의 책정은 관리 감독자의 책임이다 / 택트 타임은 낭비를 제거하는 기본 시간 / 작업 순서는 낭비를 제거하는 작업의 규칙(rule) / 표준 재공은 공정 내의 최소한의 재고 / 풀 워크 시스템은 사람 인(人)변 붙은 자립 제어 기능
2. 생산 관리에서 중요한 것은 세 가지 표준 도표
표준 작업 조합표란? / 표준 작업표란? - 오른손으로 결정했다면 왼손을 써서는 안 된다 / 작업 요령서의 성패가 프로젝트 성공의 열쇠를 쥔다 / 공수 관리는 생산 관리표로 / 인공(人工) 추구로 적정 인원 배치
3. 사람과 기계를 어떻게 조합시킬 것인가?
붙박이 점검으로 낭비의 동태 파악-고작 1초, 그러나 엄청난 1초 / 정보의 시각화가 사고를 미연에 방지
4. 간판 방식을 철저히 하기 위해서는
후공정 인수의 목적 - 효율을 높이는 풀(pull) 생산 / 생산의 산을 평평하게 하자. 품목마다의 산을 줄이자 / 1개 흘리기가 재고를 압축한다 / 기종 교체의 적합·부적합이 차를 크게 벌린다 / 외(外) 기종 교체로 성공하려면─간단한 것이 최고!
5. 빈발 정지 대책
기계에서 발생하는 문제는 기계를 세워서 대처하라 / 급하면 기계를 세워라

5장 도입해 보면 알 수 있는 경이적인 도요타식 품질 관리

1. 철저한 품질 관리는 개선 활동의 기본
역경을 딛고 일어선 도요타 품질 관리 / 품질 기준을 표준화한다
2. 작업 요령서의 도입으로 작업자마다의 산포를 해소
감과 요령의 시각화를 작업 요령서로 / 대기업도 뛰어든 작업 요령서 / 도입해 보면 알 수 있는 작업 요령서의 편리함
3. 보는 것이 아닌 관찰하는 것으로 문제점 발견
'본다'와 '관찰한다'의 큰 차이 / '5번의 왜'로 문제점을 현재화한다
4. 품질을 공정 내로 만들어 넣어라 - 도요타식 공정 품질 관리
도요타에서는 한 사람 한 사람 다 '검사원'을 겸한다 / 풀 푸르프(Fool Proof : 실수 방지 장치) 시스템으로 불량품을/미리 막아서 품질 의식을 높인다
5. 무엇이 그 기업의 중요 공정인가?
중요 공정 관리란? / 불량품의 발생을 숨겨서는 안 된다
6. 1그램의 무게가 공장 전체를 개선한다
제품 비율 대책

6장 원가 관리의 개선이 생산 효율이 높은 기업을 만든다

1. 가격을 결정하는 것은 고객이다 - 도요타식 원가의 개념
원가는 역산해서 구하라 / 총비용 관리는 각 부서 단위로 관리하라 / 경영자의 빗나간 인식의 벽
2. 한 개의 제품에 몇 초 걸렸나? - 철저한 공수 관리
식품 회사의 인시생산식수
3. 철저한 원가 관리를 위해서
원가 관리와 개선 활동 / 원가 관리 항목의 시각화가 효과를 발휘한다
4. 재고 관리도 원가 관리의 중요한 개선 항목
왜, 이곳에 재고가 이렇게 쌓였는가? / 원료 직배 릴레이 방식의 놀랄 만한 재고 줄이기 효과 / 300톤의 재고를 압축
5. 원가 절감 활동에 임한다
무엇이 낭비고, 무엇이 낭비가 아닌가? / 생인화(省人化)로 비용을 들이지 않고도 새로운 이익을 / 전원 참여형의 원가 절감 활동/철저한 원가 의식

7장 현장 관리의 벽을 제거한다

1. 인사 관리는 개인별 능력표를 작성하는 것부터
무엇이 가능해야 반장이 될 수 있는가?를 미리 정해 둔다 / 과장은 큰 계장이 되어서는 안 된다 / 개인별 능력표는 능력을 표시한 도표 / 과장의 소임은 부하 직원을 키우는 일 / 다능공(多能工)으로 육성하는 비결
2. 현장과 현장 밖 쌍두마차로
온 더 잡 트레이닝을 하고 있는가? / 오프 더 잡 트레이닝을 하고 있는가?
3. 보이지 않는 벽을 제거하면 개선은 진전된다
계층과 직장 간의 의사소통은 원활한가? / 하나의 벽이 생산성 저하의 걸림돌이었다! / 벽을 제거했더니 보이지 않는 벽도 사라졌다 / 트레이너들이 남기고 간 개선의 DNA

에필로그 : 도요타 생산방식을 뛰어넘는 날
개선 의뢰 쇄도로 '저스트 인 타임(JIT)'으로 대응하지 못하다? / 금융기관까지 개선을 의뢰 / 다른 금융기관도 도입 검토를 시작하다 / OJTS 개선 방식이 영업 활동에 엄청난 변혁을 / OJTS가 도요타 생산방식을 뛰어넘다

맺음말 : 인간의 지혜는 무한하다. 하나하나의 문제점을 해결하면서 장애물을 높여 간다

지금까지 OJT 솔루션즈가 개선 활동을 시행해 온 고객 기업은 약 50여 사(社)가 넘는다. 반도체, 전기 기기, 플라스틱, 사무 용품, 식품, 인쇄, 섬유, 약품 그리고 금융에까지 이르는 다양한 업종으로 항상 20여 사 이상의 프로젝트가 전국에서 동시 진행 중이다. 그 때문에, OJT 솔루션즈에 신청부터 프로젝트 시작까지 6개월 이상 기다려야 하는 상황이 다반사다. 아직도 어려운 경영 환경이 계속되는 상황이라 일감은 끊임없이 계속 밀려들고 있지만 그렇게 기뻐하고만 있을 수 있는 상황은 아니다.
도요타 생산방식은, 고객의 요구에 맞춘 생산 계획을 세워서 '과잉 낭비' 나 '결함 있는 제품의 낭비' 가 나오지 않도록 철저한 생산 체제를 갖춘 시스템인데 그것이 그 정도의 반향을 불러일으킬 줄은 미처 몰랐다며 OJT 솔루션즈의 간부도 당혹감을 감추지 못했다.
OJT 솔루션즈의 개선 활동에서 금융기관과 제조업을 같은 시각으로 보는 것이 흥미롭다. 확실히, 전표 한 장 작성하는 데도 사람과 시간 관리가 되어야 하며, 서류를 가지고 은행 안을 돌아다니거나 전표가 사람들 사이를 통과해 나가는 것도 여타 생산 현장과 다를 바 없다. 서류는 사람이 옮기고 있으며, 글자나 숫자를 입력하는 데도 시간은 든다. 그 때문에, OJT 솔루션즈의 개선 프로젝트에 앞서 행해지는 현장 진단 양식의 440항목을 거의 바꾸지 않아도 그 어디건 거의 통용되었다고 한다.
현재, OJT 솔루션즈의 사업성을 점치는 가운데 가장 가능성이 큰 프로젝트가 표면에 드러나지 않고 수면 아래에서 조용히 진행되고 있다. 그것은 바로 '영업 부문의 개선 프로젝트' 이다. 거액의 선전과 광고비, 교제비를 사용해서 일감을 따오는 영업부문은 원래 비용 절감의 대상이 되기 어려운 직종이다.

'도요타 생산방식'을 널리 일반 제조 현장까지 보급시킬 목적으로 도요타와 리쿠르트가 2002년 4월에 손잡고 설립한 회사(도요타51%, 리쿠르트 49%)가 '㈜ OJT 솔루션즈'이다. OJT 솔루션즈라는 회사 이름은 'On the Training Solutions'로 현지 현물의 개선활동으로 문제 해결(솔루션)을 도모한다는 의미이다. 설립한 지 2년 반 된 현재까지 OJT 솔루션즈의 개선 활동을 도입한 기업집단 결합체계는 50여 사(社)에 이르며, 그 대부분의 회사 모두 본업에서의 수익을 나타내는 영업이익이 두 자리 수 이상 나오는 실적을 올리고 있다. 닛케이신문(日經新聞)과 TV 아사히(朝日)의 '선데이 프로젝트'에도 크게 소개되어, 현재 그 OJT 솔루션즈사에 개선 의뢰 신청이 끊이지 않고 뒤를 잇고 있다. 도대체 OJT 솔루션즈는 고객 기업의 제조 현장에서 무엇을 어떻게 바꾸고 있는 것일까?